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Fecha de publicación: 2019-09-02

Cómo las plantas inteligentes impulsan competividad y eficiencia

El programa ‘Smart Factory’ de Schneider Electric inició en 2018 y ya contempla la conversión de 40 fábricas inteligentes en todo el mundo

Por Ana Cristina Camacho, estrategiaynegocios.net

Cuando la búsqueda de la eficiencia a lo largo de toda la cadena de producción es la brújula que marca el futuro de las empresas, la tecnología de punta se convierte en el vehículo para ahorrar costos, reducir tiempos, acelerar el desarrollo de nuevos productos y tener un mayor control ante posibles problemas en los equipos de producción.

Hacia este escenario apunta la compañía centenaria –casi bicentenaria– Schneider Electric para aprovechar los beneficios y facilidades que otorga el mundo del Internet de las Cosas y de la Inteligencia Artificial.

Sus plantas de producción alrededor del mundo irán transformándose, al ritmo de las novedades digitales, para responder a las demandas de un mercado cada vez más exigente en torno a buenas prácticas de sostenibilidad y específicamente en cuanto al ‘cómo se produce’.

El programa de Smart Factory inició en 2018 y ya contempla la conversión de 40 fábricas inteligentes – de más de 100– en todo el mundo. Una de las estrategias es lograr que para el 2021, todos los emplazamientos operen bajo este modelo.

Schneider Electric es un referente mundial en servicios y soluciones en energía y automatización, con un amplio portafolio de productos y aplicaciones para distintos segmentos del mercado, entre ellos, almacenamiento de energía, distribución eléctrica, aparatos eléctricos para sectores residencial e industrial, edificios inteligentes, sistemas de seguridad, automatización y control industrial.

En Centroamérica, Schneider Electric opera seis oficinas comerciales en Costa Rica, Panamá, Guatemala, Honduras, Nicaragua y El Salvador. El equipo suma unos 100 colaboradores encargados de cuatro principales mercados: edificios, centros de datos, industria e infraestructura, enfocados especialmente en soluciones de la gestión energética y automatización.

Al cierre del primer trimestre del 2019, la compañía reporta un crecimiento global del 6% en ingresos y del 9% en Norteamérica, región a la que pertenece Centroamérica de manera estructural para Schneider Electric.

Sobre la transformación digital que experimenta la empresa, E&N conversó con Juan Carlos Peña, director de Operaciones Schneider Electric México a propósito de la apertura en julio pasado de la planta inteligente de Monterrey.

Eficiencia y toma de decisiones

De acuerdo con Peña, la planta inteligente connota la incorporación de la cuarta revolución industrial en diferentes procesos. La empresa lo hace a través de la plataforma llamada EcoStruxure, una arquitectura digital compuesta por seis elementos, aplicaciones que ayudan a controlar los principales procesos de la operación. Por un lado, mediante productos que están conectados y pueden extraerse datos a través de Internet.

Luego por aplicaciones que permiten controlar esos productos y un tercer nivel que analiza datos –que son enviados a la nube– a través de aplicaciones y con los cuales es posible tomar decisiones y controlar procesos.

La planta de Monterrey nació hace tres años ya bajo los lineamientos de EcoStruxure. Desde entonces, la inversión ha rondado los US$36 millones en etapas que van desde la construcción del inmueble, pasando por la transferencia de líneas y la preparación de la planta para las nuevas aplicaciones.

“Una de las ventajas que tiene nuestra plataforma es lo escalable en sus productos y aplicaciones; pueden ser implementadas a procesos ya viejos que quieren digitalizarse o procesos nuevos que quieran hacerlo en una o más líneas, o a una sola máquina, en una o dos líneas de producción. Es de una alta versatilidad”, acotó.

¿Cuáles son los beneficios directos para la empresa de utilizar las aplicaciones de EcoStruxure? El directivo se refiere a tres específicamente: primero, permite a la planta tener un buen rendimiento energético y logra que todos los insumos necesarios en la operación industrial, sean utilizados eficientemente.

“En este contexto, EcoStruxure nos ayuda a controlar sistemas de iluminación, el aire acondicionado, el acceso la planta, consumo de gas. Si detecta una anomalía, automáticamente envía alarma e indica exactamente dónde se ubica el error; sugiere cómo se pueden tener ahorros si se hace tal o cual acción”, detalló Peña.

De tal modo, las aplicaciones evitan gastos innecesarios, por ejemplo, cuando alerta sobre luces encendidas en espacios sin personas o cuando controla la temperatura del aire acondicionada según la cantidad de personas en el lugar. Schneider Monterrey prevé reducir en un 10% el costo por energía eléctrica, año contra año.

El otro conjunto de beneficios tiene que ver con el área de mantenimiento, al contar con aplicaciones que permiten monitorear el desempeño de las máquinas y enviar avisos preventivos si una de ellas va a fallar. Gracias a que algunos softwares utilizan realidad aumentada, los operadores de dichas aplicaciones están en la capacidad – sin necesidad de parar el equipo– de monitorear el desempeño de esa máquina según un parámetro contable.

“La realidad aumentada hace que los tiempos de paro por mantenimiento se reduzcan y permita líneas de producción corriendo más eficientemente¨, aclaró el experto.

Finalmente, están los beneficios derivados del conjunto de aplicaciones para solventar barreras surgidas en procesos tradicionales, cuando antes debían detenerse los equipos por horas o por días incluso. Las aplicaciones de EcoStruxure Machine y EcoStruxure Plan hacen que, ante la ocurrencia de una barrera en algún equipo, se escale el problema hasta los niveles más altos de la corporación. Alerta primero al encargado inmediato, luego mediante un proceso de escalación automática, sube de nivel hasta llegar al responsable de más alta jerarquía.

Según cuenta Peña esta tecnología hace que las barreras que afectan el proceso de producción que antes tardaban 8 horas mínimo en promedio en resolverse, ahora demoren solo 13 o 14 minutos. La planta en Monterrey cuenta con una planilla de 1.100 personas, todas han sido ya capacitadas en el marco de la nueva arquitectura digital.

Ahorro de recursos con nueva planta


- Reducción de los costos de mantenimiento en un 30%, aumenta la eficiencia general de los equipos en un 7%.
- Gestión ágil y eficiencia de los procesos, con un retorno de la inversión (ROI) de menos de 1 año a través de la eficiencia del proceso.
- Incremento de la eficiencia de procesos, por encima del 10%.
- Eficiencia energética: un 10% adicional de ahorro en un nivel de consumo ya optimizado.
- Reducción de huella de CO2 en 377 toneladas.
- Rendimiento y confiabilidad de los activos: optimización del mantenimiento de la administración de las instalaciones del 10%, en costos de mano de obra y piezas de repuesto.

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